PRESSE-INFO

 

vorheriger Beitrag | nächster Beitrag   

  PRESSE-INFO (Oktober 2003)
Belege erbeten an die GTS und an:
MM Mertig Marktkommunikation
Tassilostr. 13 - 82131 Gauting
Telefon: 089/1266690 Fax: 089/12666915
E-Mail: ursula.mertig@mertig.de
www.mertig.de

 

Innovatives Beschichtungsverfahren Terostar®:

Revolutionärer Fortschritt im Bereich von Oberflächen

Zum Beschichten von Oberflächen entstehen heutzutage immer ausgereiftere und effektivere Verfahren. Sie ebnen den Weg für Anwendungen, die noch vor einiger Zeit aufgrund des fehlenden Know-hows undenkbar waren. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen entsprechende Unternehmen laufend Entwicklungen verfolgen oder selbst vorantreiben. Mit Terostar® ist der Firmen-Gruppe TLS Terolab Services Anfang 2003 ein großer Schritt nach vorne gelungen. Dieses Detonationsverfahren ermöglicht das Aufbringen einer schützenden Hartmetallschicht auf Metall und ebenso auf faserverstärkte Verbundwerkstoffe. Das Besondere daran: Die Beschichtung bewirkt keinerlei Veränderung des Materialgefüges oder der metallurgischen Eigenschaften der behandelten Komponenten.

Beispielsweise kann man inzwischen so genannte Sleeves, das sind CFK- (Kohlefaserverstärkter Kunststoff) oder GFK- (Glasfaserverstärkter Kunststoff) Hülsen, die auf spezielle Luftdorne aufgezogen werden, mit hochwertigen Beschichtungen versehen, deren Haftung auf dem Grundmaterial bisher nicht gewährleistet war. Diese Technik setzt sich vor allem im Bereich der Druck- und Papierindustrie immer mehr durch. Sie ermöglicht zum einen aufgrund der extrem geringen Dichte der CFK- und GFK-Hülsen eine Vergrößerung der Walzendimensionen ohne die Handhabung aufgrund des stark erhöhten Gewichtes nahezu unmöglich zu gestalten. Zum anderen lässt sich die Walzendrehzahl aufgrund der erhöhten Steifigkeit bei gleicher oder sogar verminderter Antriebsleistung   erhöhen und damit die Prozessgeschwindigkeit steigern.

Sleeve-Technologie für schnellere Umrüstung von Flexodruckmaschinen

Seit rund 15 Jahren gibt es die Sleeve-Technologie im Bereich des Flexodrucks. Diese Klebe- oder Rapporthülsen, wie die Sleeves früher genannt wurden, ermöglichen die Vorbereitung der Druckwalzen für den nächsten Auftrag noch während der laufenden Produktion. Gegenüber klassischen Konzepten haben sie inzwischen deutlich die Oberhand gewonnen. In der jüngeren Vergangenheit hat sich diese Technik auch für Aniloxwalzen immer weiter durchgesetzt. „Wir sehen in der Herstellung funktioneller Oberflächen auf Sleeves einen großen Markt“, erklärt Dr.-Ing. Matthias Wewel, Geschäftsführer von TLS Terolab Services Germany GmbH in Langenfeld, „und da möchten wir natürlich vorne mit dabei sein.“ Dieses Ziel hat die TLS mit dem neuen Verfahren Terostar® erreicht. Da sich bisher aufgrund der hohen Wärmebelastung konventioneller Spritzverfahren keine verlässliche Haftung der Beschichtung auf dem faserverstärkten Kunststoff (CFK/GFK) der Sleeves sicherstellen ließ, wurde eine Lösung bevorzugt, bei der der Sleeve mit einem zusätzlichen Aluminium-Rohr versehen wird, auf dem dann die Spritzschicht verankert wird. Allerdings steigt der Bedarf an immer größeren Druckwalzen, deren Handhabung sich aufgrund des zusätzlichen Gewichtes des Aluminium-Rohres schwieriger gestaltet. Um das Aluminium-Rohr künftig einsparen zu können, galt es, eine Möglichkeit zur haltbaren Beschichtung direkt auf dem CFK oder GFK zu entwickeln.

Geringer Wärmeeintrag für optimale Haftung

Das Terostar® Verfahren ermöglicht als einziges Verfahren, eine Hartmetallschutzschicht zum Beispiel aus Wolframkarbid auf faserverstärkte Kunststoffe festhaftend aufzubringen. Der Grund hierfür liegt im geringen Wärmeeintrag während des Beschichtungsvorganges, der sehr weit unter demjenigen von konventionellen Hochgeschwindigkeitsverfahren liegt. Das gestattet Terostar® in Bereiche vorzustoßen, die der thermischen Spritztechnik bisher verschlossen blieben.

Bei Terostar® handelt es sich um ein neuartiges Detonationsverfahren in Hochfrequenz-Pulstechnik. Der Beschichtungswerkstoff wird mit der Terostar®-Pistole auf Überschallgeschwindigkeit (600 m/s) beschleunigt. Die Partikel bilden beim Auftreffen auf dem Grundwerkstoff eine dichte, kompakte und oxidfreie Beschichtung, ohne dabei dessen mechanische oder metallurgische Eigenschaften zu verändern. Die Flamme in der Pistole wird nach jeder Detonation mit Hilfe von zwei Zündkerzen neu gezündet. Als Brenngas dient eine Mischung aus Sauerstoff und Propan. Der Frequenzbereich liegt bei 40 bis 80 Hertz. Im Vergleich zur konventionellen Spritztechnik ergibt sich eine bedeutend höhere Wirtschaftlichkeit.

„Mit Terostar® können wir äußerst dichte und dicke Hartmetallschichten herstellen – von 50 µm bis zu mehreren Millimetern. Das ist besonders für Bauteile mit starkem Abrasionsverschleiß interessant. Sie lassen sich trotz starker Abnutzung weiter verwenden ehe sie ausgetauscht werden müssen, da die Dicke der Schicht eine große Verschleißreserve ermöglicht“, erläutert Dr.-Ing. Wewel. „Der bedeutendste Vorteil jedoch ist die Tatsache, dass die exzellente Beschichtung mit Terostar® besonders wirtschaftlich ausfällt.“

Testphase bald abgeschlossen

Mitte des Jahres 2002 erwarb TLS die Systeme für das jetzige Terostar® Verfahren, und seit März 2003 laufen die Beschichtungen bereits in der Testphase. „Wir wollen den Kunden unter dem Namen Terostar® eine in allen Punkten optimale Schicht verkaufen“, führt Dr.-Ing. Wewel aus. „Allerdings dauert der Weg bis zum endgültigen Vertrieb einige Zeit, da es sich dabei um ein neues Gesamtsystem handelt. Alles musste perfekt abgestimmt werden: z.B. die Verfahrensparameter, der eingesetzte Spritzzusatzwerkstoff oder die Pulverinjektion, um nur einige Faktoren zu nennen. Erst wenn wir wissen, was die Schicht leistet, wie sie am besten aufgebracht und wie der Untergrund vorbereitet werden muss, präsentieren wir die Beschichtungen unseren Kunden. Zur Zeit befinden sich zahlreiche Schichten in Feldversuchen bei unseren Kunden.“ Damit die Außendienstmitarbeiter gegenüber den Interessenten mit umfassendem Know-how auftreten können, hat TLS im eigenen Hause bereits Vertriebsschulungen durchgeführt.

Als große Herausforderung im Vorfeld stellte sich der Schallschutz dar. Im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren wie dem Plasma- oder dem Hochgeschwindigkeitsflammspritzen mit ihrem hohen Pfeifton erzeugt das Terostar® Verfahren einen niedrigfrequenten Ton von 145 Dezibel. Reicht bei hochfrequentem Lärm bereits das Einkapseln, so erfordert das Detonationsverfahren ein viel komplexeres Vorgehen. Die Kabine muss doppelwandig errichtet, der Fußboden entkoppelt und mit extra Dehnungsfugen versehen werden. Inzwischen funktioniert der Lärmschutz in den speziell dafür erbauten Lärmschutzkabinen bei TLS hervorragend. An jedem der drei Produktionsstandorte befindet sich nun jeweils eine komplette Einrichtung für die Terostar® Beschichtung. „Dabei handelt es sich um eine Investition für die ganze Gruppe“, schildert der Geschäftsführer von TLS Germany. „Wir wollen eine Übertragbarkeit der Parameter erreichen. Unser Ziel ist ein einheitlicher TLS-Standard – egal an welchem Standort die Schicht produziert worden ist.“

Drei Produktionsstandorte – drei Service-Zentren – ein Qualitätsstandard

TLS Terolab Services Germany GmbH wurde vor über 40 Jahren gegründet mit dem Ziel, innovative Anwendungen von verschleiß- und korrosionsfesten Beschichtungen zu entwickeln und in die Realität umzusetzen. Seitdem hat sich TLS durch stetiges Wachstum auf dem immer schwieriger werdenden Markt behauptet. Inzwischen vereint TLS unter diesem Namen vier Standorte unter der Leitung von Präsident Christopher Wasserman.

Die Produktionsstätten befinden sich in Deutschland, Österreich und Frankreich, in der Schweiz sind die Holding und die Management Gesellschaft angesiedelt. Jede dieser TLS-Firmen blickt auf eine eigene Geschichte zurück. In Frankreich liegt der Schwerpunkt auf dem medizinischen Bereich (medizinische Implantate) sowie auf Industrie- und Luftfahrtanwendungen. In Österreich stehen das Reparaturgeschäft sowie Vor-Ort-Beschichtungen im Vordergrund während in Deutschland zum Großteil eine Zusammenarbeit direkt mit den Originalherstellern stattfindet. Hier werden vor allem Neuteile mit speziellen funktionellen Schichten versehen. Dabei entfällt auf die Druckindustrie ca. ein Drittel des Umsatzes.

Der Jahresumsatz von TLS liegt bei rund 20 Millionen Euro. Insgesamt beschäftigt die Firmen-Gruppe knapp 200 Mitarbeiter, drei davon in der Schweiz, ca. 30 bis 35 in Österreich, ca. 60 in Frankreich und etwa 100 in Langenfeld bei Düsseldorf. Mit ihren drei Produktionsstandorten deckt TLS diverse Industriezweige ab: Druck und Papier, allgemeiner Maschinenbau, Textilindustrie, Boilerbeschichtungen (auch vor Ort), Luftfahrt- und Medizintechnik. Die Palette der angebotenen Beschichtungen reicht von Metallen und Metalllegierungen über Hartmetalle bis zu Keramiken.

Stabil trotz konjunkturell angespannter Lage

„Die Mischung von Reparatur- und Neuteilgeschäft sowie die Belieferung der vielen verschiedenen Branchen sind unsere Stärke und machen uns relativ unabhängig von konjunkturellen Schwankungen“, so Dr.-Ing. Wewel. „Kommt es bei unseren Kunden zu Stillstandszeiten aufgrund der kritischen Auftragslage, so nutzen diese oft die freie Zeit, um Maschinen reparieren zu lassen. Außerdem können wir Einbußen in einzelnen Industriebereichen durch erfolgreiche Entwicklungen wettmachen.“ TLS erzielt beispielsweise durch die innovative Beschichtung von Weichen für Schienenfahrzeuge einen großen Umsatzzuwachs, der wiederum schwache Bereiche ausgleichen konnte. Durch eine spezielle Verschleißschutzschicht ist es möglich, wartungsfreie Weichen herzustellen. Durch den Verzicht auf Schmierstoffe liefert die innovative TLS-Beschichtungstechnik einen wesentlichen Beitrag zum Umweltschutz im Bereich der Bahntechnik und das weltweit.

Dank der in Langenfeld ansässigen zentralen Anwendungs- und Entwicklungsabteilung, die organisatorisch direkt mit dem Management in Lausanne verbunden ist, verfügt TLS immer über den neuesten Stand der Technik. Dr.-Ing. Gregor Langer zeichnet für diese Abteilung verantwortlich als Group Technology Manager – eine Position, die bei TLS seit Anfang 2001 existiert. Hier laufen die Fäden aller Projekte zusammen, neue Verfahren entstehen und werden erprobt. „Aufgrund der jahrzehntelangen Erfahrung in unterschiedlichsten Industriesegmenten ergibt sich ein äußerst nützlicher Technologietransfer, von dem die TLS Gruppe insgesamt profitiert“, so Dr.-Ing. Langer.

Neben Terostar® steht in der Anwendungs- und Entwicklungsabteilung auch das revolutionäre Kaltgasspritzen auf dem Prüfstand. „Wir bemühen uns, immer vorne dabei zu sein, wenn es sich um neueste Entwicklungen dreht“, fasst Dr.-Ing. Wewel zusammen. „Das Kaltgasspritzen scheint uns ein wichtiger innovativer Bereich zu sein, den wir ebenfalls abdecken wollen, um unseren Kunden bestmögliche Beschichtungslösungen anbieten zu können.“

Zusatzleistungen für die Kundenbindung

Bei TLS wird fast nichts mehr von Hand gespritzt, die meisten Vorgänge laufen automatisiert oder mechanisiert ab. Regelmäßig werden Stichproben entnommen und metallographisch untersucht. Dies gewährleistet eine exakt gleich bleibende Qualität und kostengünstige Serienfertigung, die hauptsächlich am Standort in Langenfeld bei der Neuteilbeschichtung anfällt. Die strategische Ausrichtung von TLS liegt in der Komplettfertigung von Bauteilen und Lieferung einbaufähiger Teile – möglichst nach Kundenvorgaben verpackt – anstatt ausschließlich Oberflächen zu beschichten.

Zertifikate bieten Sicherheit

Bei TLS spielen Qualität und Umwelt eine bedeutende Rolle. Das Unternehmen ist gemäß DIN EN ISO 9001:2000 sowie EN 46000 zertifiziert, wurde als erster Betrieb im Bereich der thermischen Spritztechnik in Österreich mit dem ÖKOPROFIT Zertifikat ausgezeichnet, und seine Produktionsstätten haben sich außerdem dem freiwilligen EMAS (Europäisches Öko-Management und Audit System) verpflichtet. Darüber hinaus zählt die TLS Gruppe zu den ca. 130 Mitgliedern der GTS Gemeinschaft Thermisches Spritzen e.V. Alle produzierenden Standorte der TLS sind auch von der GTS zertifiziert worden. Dieser vor elf Jahren gegründete Verband gewährleistet unter anderem, dass die aktuellen spritztechnischen Normen zentral bereitgestellt, gepflegt und verwaltet sowie den einzelnen Mitgliedern zur Verfügung gestellt werden. Der Interessensverband setzt sich dafür ein, dass alle Mitglieder das GTS-Qualitätssiegel erhalten, eine zusätzliche Personen- und Produktmittelprüfung, die weit über die Anforderungen der allgemeinen DIN ISO 9001 hinausreicht. „Wir sind auf dem Weg vom Lohnbeschichter zum Systempartner unserer Kunden“, resümiert Dr.-Ing. Matthias Wewel, „wir denken in Prozessketten, deren Optimierung uns am Herzen liegt.“

Verfasserin: Gabi Wilhelm

 

Weitere Informationen sind erhältlich bei

GTS Gemeinschaft Thermisches Spritzen e.V.
Werner Krömmer
c/o Linde AG, Geschäftsbereich Linde Gas
Carl-von-Linde-Str. 25, D-85716 Unterschleißheim
per Fax: +49-(0)89-31001-5364
per E-Mail: info@gts-ev.de
Internet: www.gts-ev.de

TLS Terolab Services Germany GmbH
Herrn Dr.-Ing. Matthias Wewel
per Fax: 0 21 73 / 79 91 20
per E-Mail: m.wewel@terolabservices.com
Im Internet unter: www.terolabservices.com

 

vorheriger Beitrag | nächster Beitrag

   Seitenanfang

 

 


Zuletzt aktualisiert: 06.08.14 Startseite Copyright (C) 2009 GTS e.V.