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  PRESSE-INFO (August 1998)
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Scharfe Messer und haltbare Pfannen:

Thermisches Spritzen erobert die Gebrauchsgüterindustrie

Noch ist das Thermische Spritzen hauptsächlich für seine technisch-industriellen Anwendungen bekannt. Doch immer häufiger findet man thermisch beschichtete Oberflächen auch in Privathaushalten und Dienstleistungsbetrieben, etwa bei Bratpfannen mit Antihaftbelag PTFE (Polytetraflorethylen). Sie halten heute drei- bis fünfmal länger als noch vor knapp zehn Jahren - dank einer thermisch gespritzten Oxidschicht.

Vor kurzem gelang eine weitere bahnbrechende Entwicklung in der Gebrauchsgüterindustrie: Die durch die Bad Krozinger Firma OBZ (Oberflächen-Beschichtungs-Zentrum) Dresel & Grasme GmbH thermisch beschichteten Edelstahlmesser sind nach Durchschneiden von 100 m Spezialpapier noch immer scharf; unbeschichtete Klingen hingegen werden bereits nach 7 cm Spezialpapier stumpf.

Standzeiterhöhung bei Bratgeschirr mit Antihaftbelag

Alle hochwertigen Bratgeschirre sind heute mit einer schützenden Oxidschicht versehen. Das war nicht immer so: Erst in den letzten 10 Jahren setzten sich die bereits Anfang der 70er Jahre von der Schweizerischen Aluminium AG entwickelten oxidveredelten Aluminiumpfannen auf dem Markt durch. Im Oberflächenzentrum Rheinfelden (OZR) des Schweizer Unternehmens erhielten die Pfannen eine plasmagespritzte, absolut kratz- und schnittfeste Oxidkeramikschicht, die anschließend mit einer PTFE-Antihaftbeschichtung versehen wurde. Herkömmliche antihaftbeschichtete Pfannen lassen sich sehr leicht durch Schnittverletzungen des weichen PTFE-Belags ruinieren; dessen Einlagerung in eine harte, poröse Oxidschicht verbesserte deutlich die Schnitt- und Scheuerfestigkeit der Oberfläche. Das überzeugende Ergebnis: eine Standzeiterhöhung um das Drei- bis Fünffache.

Ein junges Unternehmen mit langjähriger Erfahrung

”Damals haben wir bereits mit fast allen Thermischen Spritzverfahren gearbeitet - von Draht- und Pulverflammspritzen über Lichtbogen- bis hin zum Plasmaspritzen”, erinnert sich Dieter Grasme. Er war nach seinem Chemiestudium 17 Jahre lang im OZR der Aluminium Rheinfelden GmbH tätig. Selbst nach der 1992 erfolgten Übernahme durch die UTP Schweißmaterial GmbH & Co. KG blieb Dieter Grasme dem Beschichtungszentrum treu.

Das Rheinfelder Beschichtungszentrum wurde auf das UTP-Betriebsgelände in Bad Krozingen bei Freiburg verlegt und arbeitete von nun an auch mit dem modernsten Verfahren des Thermischen Spritzens, dem Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen. ”Die ‘TOP GUN’-Spritzanlage, die wir noch heute einsetzen, hatte die UTP selbst entwickelt”, berichtet Dieter Grasme.

1997 machte sich das OBZ als unabhängige Firma selbständig - unter der Leitung eines erfahrenen Mitarbeiters: Gemeinsam mit dem jungen Kaufmann Ingo Dresel übernahm Dieter Grasme die Geschäftsführung der neu gegründeten OBZ Dresel & Grasme GmbH.

”Damit sind wir ein sehr junges Unternehmen, das sich dennoch auf langjährige Erfahrungen stützen kann”, erklärt Dieter Grasme. Rund 15 Mitarbeiter arbeiten im Zwei-Schicht-Betrieb für Kunden in ganz Deutschland und der nahe gelegenen Schweiz. ”Einerseits sind wir auf den klassischen Anwendungsgebieten des Thermischen Spritzens aktiv”, verrät Dieter Grasme, ”zum Beispiel in der Textilmaschinen-, Pumpen- und Automobilindustrie sowie in der Sicherheitstechnik mit rutschfesten Belägen. Andererseits dürfen wir uns zu den Technologieführern bei der Beschichtung von Gebrauchsgütern zählen, die 30 bis 40 % unseres Gesamtumsatzes ausmacht.”

Selbstschärfende Messer dank harter Spritzschicht

Über 100.000 Bratpfannen pro Jahr beschichtet das OBZ heute. Bei den Messern, die auf den weltweiten Absatzmärkten verkauft werden, liegen die Stückzahlen sogar noch höher - und das, obwohl die Klingen erst seit zwei Jahren auf dem Markt sind. Dieter Grasme wundert sich nicht über den durchschlagenden Erfolg: ”Wie sensationell diese Entwicklung ist, zeigt der bei der Prüfung von Messern übliche Papiertest. Während herkömmliche Messer bereits nach dem Durchschneiden von 7 cm Spezialpapier stumpf sind, machen den beschichteten Klingen selbst 100 m nichts aus.”

Die Erklärung für dieses Phänomen klingt einfach: Die Schneide ist nur auf einer Seite beschichtet, auf der anderen Seite liegt der Messerstahl blank. Beim Schneiden nutzt sich der weichere Stahl stärker ab als die harte Spritzschicht. Dadurch schärft sich das Messer selbst nach. Der Weg zu dieser bahnbrechenden Neuheit war jedoch keineswegs leicht: ”Schon seit vielen Jahren hatten diverse Unternehmen vergeblich versucht, die so genannte Schneidhaltigkeit von Küchenmessern durch eine Beschichtung zu verbessern”, berichtet Dieter Grasme. ”Erst das relativ neue Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen ermöglichte die Herstellung einer für Messer ausreichend harten, dichten, verschleiß- und haftfesten Schicht. Dabei sind diverse Schichtwerkstoffe erprobt worden, um den optimalen herauszufinden.”

Auch damit waren noch lange nicht alle Aufgaben gelöst: Die dünne Klinge durfte während der Beschichtung nicht auf mehr als 100 °C erhitzt werden - eine echte Herausforderung bei einer Flammentemperatur von fast 3000 °C und einer Aufprallgeschwindigkeit der Schichtpartikel von mehreren 100 m/s. Außerdem galt es, ein wirtschaftliches Serienbeschichtungsverfahren zu entwickeln. Die Hochgeschwindigkeits-Flammspritzanlage musste nicht nur präzise genug sein, um die extrem dünne Spritzschicht auf eine gegen 0 auslaufende Klinge exakt aufzutragen; neben einwandfreier Qualität waren auch höchste Leistungsfähigkeit und Reproduzierbarkeit erforderlich, um die erwartete große Nachfrage befriedigen zu können. Eigens entwickelte Aufnahmevorrichtungen für die Messer ermöglichen heute eine rationelle Serienbeschichtung. Nach vorheriger Codierung fährt der Brenner automatisch das richtige Programm ab – entsprechend den verschiedenen Messergrößen und -formen.

Zertifizierung als Qualitätsgarantie

”Wichtig ist uns neben der Produktivität vor allem der Mitarbeiterschutz”, stellt Dieter Grasme fest. ”Alle Spritzanlagen in unserem Hause befinden sich in Schall- und Blend-Schutzkabinen; sie sind durchwegs robotergesteuert und arbeiten zum Teil vollautomatisch. Hochmoderne Absaug- und Filteranlagen mit Staubmessgeräten schützen unsere Mitarbeiter und die Umwelt zuverlässig vor dicker Luft.” dass der Betrieb auf Qualität in jedem Bereich setzt, zeigt auch die Qualifizierung nach DIN ISO 9002. Im Moment bereitet sich das OBZ bereits auf eine weitere Zertifizierung vor - durch die GTS Gemeinschaft Thermisches Spritzen e.V., ein Zusammenschluss von über 100 Anwendern und Förderern des Thermischen Spritzens: ”Die GTS schützt damit unsere Branche vor Scharlatanen. Das Zertifikat bietet dem Kunden eine verfahrensspezifische Qualitätsgarantie”, freut sich der OBZ-Geschäftsführer. ”Außerdem hilft dieser Interessenverband, die noch immer weithin unbekannte Technologie des Thermischen Spritzens auf dem Markt zu verbreiten; beispielsweise durch eine Präsenz auf Messen und Ausstellungen, die sich die einzelnen Betriebe nicht leisten könnten.” Das OBZ war der GTS bereits bei der Gründung 1992 beigetreten - damals noch unter UTP-Regie.

Die Zukunft sieht Dieter Grasme sehr positiv, sowohl für sein eigenes Unternehmen als auch für das Thermische Spritzen insgesamt: ”Dieses vielseitige Verfahren hat noch immer ein äußerst hohes Entwicklungspotential, besonders das Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen. Unser Engagement in der Gebrauchsgüterindustrie ist hierfür ein gutes Beispiel.”

Weitere Informationen zum Thermischen Spritzen sowie zur GTS können bei Herrn Peter Heinrich, Geschäftsführer GTS, unter der Fax-Nr. +49 89 31001-5364 angefordert oder unter folgender Internet-Adresse abgerufen werden: http://www.gts-ev.de

Verfasserin: Simone Arends

 

Weitere Informationen sind erhältlich bei

GTS Gemeinschaft Thermisches Spritzen e.V.
Herrn Werner Krömmer
c/o Linde AG, Geschäftsbereich Linde Gas
Carl-von-Linde-Str. 25, D-85716 Unterschleißheim
per Fax: +49 89 31001-5364
per E-Mail: info@gts-ev.de
Internet: www.gts-ev.de

obz innovation gmbh
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Tel.: 07633/90899-0
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